倉庫内のピッキング作業のコツ・作業効率化と人的ミスをなくす方法についてご紹介

商品を倉庫から出荷するために必要な作業であるピッキングは、正確さとスピードが求められます。ここでは倉庫内でのピッキング作業のコツとして、ピッキングの作業内容の紹介や、作業効率化、人的ミスをなくす方法について解説します。

物流におけるピッキングとは

ピッキングとは、注文や要求（通常は出荷指示）に対して、その品物を在庫から選び出すこと。具体的には、倉庫や工場などの出荷前の商品が保管されている場所から、ピッキングリストや注文書の内容に従って該当する商品を集め（ピックアップして）、検品担当者や梱包担当者に受け渡す作業のことをいいます。商品を倉庫から出荷するために必要な作業です。

出荷する商品の内容によっても、業務の流れや役割、方法が変わってきますが、一般的には、ピッキングリストを確認しながら、必要な商品を取り出し、台車やコンベアを使って1つの場所に集約し出荷ができる状態にするために仕分けを行います。商品や倉庫により、1日に取り出す商品の種類や数、伝票枚数は異なり、多岐にわたります。とくに近年はEC市場の拡大に伴い、商品を可能な限り早く発注者へ届ける必要があります。
ピッキングスタッフは倉庫内の商品を出荷するために欠かせない役割を担っているため、あらゆるジャンルの倉庫に配置されています。限られた時間と人数の中で、ピッキングミスなしで効率よく商品をまとめる必要があるため、倉庫におけるピッキング作業の正確さと効率化は大きな課題でもあります。

ピッキングの種類と特徴

ピッキングの種類には、摘み取り式（シングルピッキング）と種まき式（トータルピッキング）の2種類があります。倉庫や商品の種類や数量などによって採用される方法は異なりますが、ここではそれぞれ方法についてわかりやすく説明します。

摘み取り式（シングルピッキング）

摘み取り式とは、受注ごとに品物をピッキングする方法で、注文先別に順番に商品を取り出します。主に、商品の種類が発送先の数よりも多い場合に活用されるピッキング方法です。注文先や梱包する単位ごとに商品を集めるため、取り出すべき諸々の商品が「多品種少量」な場合に適しており、納品先が多い場合や、多種多様商品を出荷するときに便利な方法とされています。
またシングルピッキングと似ている方式として発注されたオーダー単位でピッキング作業を行うこと「オーダーピッキング」とも呼ばれます。

種まき式（トータルピッキング）

種まき式とは、倉庫から必要な商品をまとめて取り出し、注文先ごとに仕分ける方法です。先に必要商品をすべて取り出してから、出荷先別に仕分ける作業を行うため、主に出荷先が多く、商品の種類が少ない場合に活用されるピッキング方法です。
1度で商品をすべて取り出すため、摘み取り式と比べてピッキング担当者が動き回る必要がなく、移動時間を削減することができますが、出荷する際に商品を出荷先毎に仕分けする必要があるため、仕分け作業という工程がひとつ余分に増えることになり、仕分け用のスペースも別途必要になります。

物流業務のミスの発生要因とは

物流業務においてミスの発生率が高いものとして挙げられるが、ピッキングミスと出荷時の伝票誤添付です。
ピッキングミスとは、商品や数量を間違えるなど、本来出荷すべき商品とは違うものをピッキングしてしまう事故をいいます。とくに多いのが、商品間違いです。出荷時の伝票誤添付とは、出荷準備をした商品に誤った伝票や送り状を貼るというミスです。
ミスの発生要因としては、ピッキング作業者・伝票貼り付け作業者が人間である以上、二重三重のチェック体制を講じていてもヒューマンエラーは発生します。特に紙のピッキングリストを使って目視を頼りしたピッキングでは、類似したパッケージや品番の商品を混同してしまったり、品番を読み間違えて違う商品を取り出してしまったりするミスが発生します。
物流業務において、ピッキングミスは業務効率化の課題でもあります。そのため、業務の効率化とミスの減少は同時に行なわなければなりません。

ピッキングミスの防止対策と効率化

ピッキングの効率化を図るために、ヒューマンエラーの防止策としてダブルチェックの徹底や、作業者の意識改革などの対策が講じられることが多いですが、倉庫環境やピッキングリストを整えることで効率化を図る方法もあります。

ロケーションの見直しと
徹底管理を行うことでピッキングミスをなくす

ロケーションとは、倉庫内の商品を保管している場所のことです。棚やボックスごとに番号を割り振り、商品の場所を明確にして管理します。倉庫環境を見直すことで、倉庫内のどこに何があるのか、作業者が把握しやすくなり、ピッキングミスの削減と業務効率化の効果が期待できます。倉庫が広くなるほど、ロケーションの管理によって業務効率に差が生まれます。
さらに業務の効率化を図るのであれば、倉庫内のレイアウトに工夫を凝らすのも必要です。棚のレイアウトを、見渡しやすいうえに動きやすくすれば、動線が確保されミスの軽減やピッキング作業の効率化につながります。
ピッキング時の動線が最小化されれば、1人当たりの移動時間は短くなり生産性も向上します。さらに、作業者の疲弊を抑えることができ、注意力を保ったまま業務にあたることができます。

ピッキングリストには必要な情報だけを分かりやすく記載する

ピッキングを行う際に最も必要な情報は「ロケーション」「品番」「数量」です。ピッキングリストは、必要のない情報は記載せず、作業性を考慮したレイアウトにすることがポイントです。
さらに、重要な情報は文字を大きくしたり、色を変えたりする工夫を行い、ピッキングしやすいリストを作成することで、ピッキングミスを防ぐだけでなく、ピッキング作業の効率化が期待できます。

【まとめ】

作業環境を整えることで作業効率化と人的ミスをなくすことが実現

ピッキング作業の効率化を図るためには、ピッキングミスを防ぐ必要があります。そのためには、ダブルチェックなどの作業者の意識改革だけではなく、倉庫環境やピッキングリストの項目を整理することも有効な方法と言えます。作業環境を整えることで作業全体の効率化が図れ、生産性の向上も期待できます。

今回紹介したピッキング作業のコツは弊社が行っている工夫の一部に過ぎません。実際の倉庫現場は、現場で作業するパートさんの声を反映させた誤ピッキング対策や、視覚だけでなく聴覚で情報が得られるようにした、人間工学や行動心理に基づいた工夫などが溢れています。
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